Пелети є невеликі пресовані циліндри, діаметром від 6 до 15 мм і довжиною до 20 мм. Вони призначені для збільшення щільності речовини при зменшенні його фактичного обсягу. Подібна форма зручна для зберігання палива, виготовлення комбікорму. Для виробництва пелет використовують спеціальні установки - гранулятори.
опис конструкції Принцип роботи гранулятора для пелет багато в чому нагадує функціонування звичайної механічної м'ясорубки. Сировина надходить в розподільний блок, де відбувається його остаточне подрібнення і формування гранул. Для здійснення цього процесу конструкція містить матрицю, яка має барабанну форму. На її торцях розташовані отвори певного діаметру. Через них відбувається видавлювання матеріалу під впливом внутрішнього тиску. Для цього в конструкції є система барабанів з ребристою поверхнею. Вони закріплюються на обертовому валу.
Етапи роботи гранулятора. 1. Засипка матеріалу в що подає розтруб. 2. Включення установки і наповнення барабана матриці. 3. Створення тиску всередині робочого блоку. Це відбувається за допомогою обертової системи валів. 4. Витискання суміші через отвори, розташованих на торці барабана і формування гранул.
Це загальний опис технології, принцип якої застосовується для виробництва гранул з різних сипучих матеріалів. Для досягнення максимальної автоматизації процесу виготовлення в виробничу лінію додають різні блоки - підготовка сировини (подрібнення і просушування), автоматична подача (шнекові пристрої), сортування і пакетування готової продукції. Це дозволяє домогтися збільшення обсягу продукції, що випускається, поліпшити її якість.
Залежно від конструкції робочого барабана гранулятора система отворів для формування гранул може перебувати на торцях або на одній з околиць. В останньому випадку зростає продуктивність. Але при цьому слід враховувати специфіку конструкції.
Основні технічні характеристики Вибір певної моделі гранулятора безпосередньо залежить від необхідних норм виробітку готової продукції. Це безпосередньо впливає на габарити конструкції, ступінь автоматизації її роботи і складність обслуговування. Розміри гранулятора залежать від конструкції робочого барабана, типу силової установки і особливостей конструкції. Для досягнення оптимального результату рекомендується заздалегідь розрахувати не тільки необхідний обсяг виробництва, але і спланувати робочий простір для монтажу установки. Враховується наявність місця для зберігання і подачі сировини, а також складські приміщення для готових гранул.
Крім цього необхідно ознайомитися з наступними характеристиками відповідної моделі гранулятора: • продуктивність. Зазвичай вона вимірюється у вазі продукції, що виготовляється за певний проміжок часу, кг / год; • розміри гранул. Цей параметр визначається перетином отворів, розташованих на робочому барабані пристрою; • тип приводу. Найчастіше все застосовують електромеханічний, так як він найбільш продуктивний і вимагає мінімум зусиль для проведення ремонтних і профілактичних робіт; • вид силового агрегату. Для забезпечення максимальної автономності роботи комплексу рекомендується вибирати моделі з бензиновими або дизельними двигунами. Якщо ж виробництво стаціонарно - можна придбати пристрій з електродвигуном; • контроль роботи. Серійне виробництво найкраще комплектувати моделями з електронним блоком управління. З його допомогою відбувається контроль за якістю продукції, спостерігаються поточні показання системи.
Практично всі електричні силові установки розраховані для підключення до трифазної мережі 380 В. При цьому враховується максимально можливе навантаження. Для захисту матриці пристрою на що подає вал встановлюють металеві решітки. Вони запобігають потраплянню сміття в блок переробки, тим самим збільшують час безремонтної роботи.
Рекомендації по експлуатації Після вибору моделі гранулятора і його установки слід правильно облаштувати виробничу лінію. В першу чергу це стосується етапу підготовки сировини. Для кожного типу продукції є норми вологості і щільності. Якщо виготовляються паливні гранули - деревні відходи, макуха або інший матеріал повинні пройти етап попередньої просушки. Спочатку виконується його подрібнення. Це необхідно для того щоб великі фракції матеріалу не перешкоджали формуванню однорідної суміші. Потім в спеціальних камерах проходить його просушування. Вологість не повинна бути більше 12%.
При виробництві пелет з комбікорму особлива увага надається змісту початкового складу. В процесі виготовлення в повітрі та залишати його сторонні предмети або інші компоненти, які не передбачені технологією.
